磨削加工是机械加工的Zui后工序，对成品的精度、性能和使用寿命有直接影响，而加工过程中冷却液对于防止工件、改善工件表面精度和粗糙度、提高工件及机床的防锈能力、延具和机床的使用寿命有着非常重要的作用。因此合理使用和维护磨削液在加工过程中至关重要。
1. 切削液的作用
在加工过程中采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。湿式加工采用切削液的主要优点是
1） 润滑作用：切削液可以润滑刀具，线切割切削液，提高刀具的切削能力；
2） 冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度；
3） 冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑；
4） 提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，切削液规格，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度；
5） 减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀；
2. 切削液的合理使用
切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。油基切削液如轴承厂的超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。
油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，实用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。另一类是水基切削液，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。
乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。微生物包括细菌、霉菌、真菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。
当水溶性切削液使用到下列情况时，应更换:
一 切削液产生难闻气味
二 切削液变得不稳定
三 胶质化
四 切削液性能下降
五 机床设备上聚集大量沉淀物
六 过多的固体和液体杂质
七 液面上漂浮厚厚的泡沫
八 刀具寿命下降
九 PH升高或降低
十 微生物大量繁殖
十一 电解质水平提高
十二 切削液循环管路阻塞
十三 水太硬了
十四 过滤性能恶化
十五 如果形成皂
十六 工件表面质量恶化
十七 切削液变稠
待换的旧切削液中往往含有大量加工金属粉末和污物，在机床管道内部也堆积了一定量的加工碎屑和污物，因此，在换液前，拉岀切削液槽，将槽内旧切削液放干后，铲去槽内切屑并手工去除残屑。
除了要采用机械手段清除堆积的污物以外，还须对系统进行清洗，以防止新液，导致新迅速。系统清洗须加入系统淸洗剂进行系统凊洗，切削液，开启工作液泵循环数小时。这将确保管道中的细菌、酵母菌和真菌被除去。
其次，使用10%浓度以上的新配切削液彻底刷洗机床，特别是容屑槽及整圈排屑器履带，去除残留污油。使用新配切削液刷洗液槽底部及侧壁，不得有脏油残留，并用水冲洗干净。
对于精密磨床来说，新添加的金属加工液温度要调整到室温温度。否则，切削液公司，首班生产时可能会遇到尺寸和精度问题。
切削液的配置
1.备好配置桶，计量杯清洗干净。
2.配置必须遵循先水后液的原则一一配置桶中注入自来水(严禁使用井水)至桶高的3/4左右，搅拌岀漩涡按预先设定的比例倒入计量杯中的原液，倒入的过程前后保持搅拌动作。不得直接在机床液槽中进行配置。
3.持续搅拌至混合均匀，有条件的使用折光仪检査切削液浓度，将配置完成的
切削液倒入液槽。
4.重复上述步骤，直至机床液槽刻度达到上限的80%以上。
5.打开切削液阀，用水桶接住管道中的残留旧液直至喷岀的切削液干净后再保持数秒钟。
乳化液：乳化液是由乳化油用水稀释而成的乳白色液体。某流动性好，比热容大，黏度小，冷却效果良好，并具有必定的润滑功能。首要用于钢、铸铁和有色金属的切削加工。
3、合金钢：粗铣时运用乳化液、极压切削油、硫化乳化液、极压乳化液。精铣时运用氯化火油，火油加25%植物油；火油加20%和20%油酸、极压乳化液。硫化油（柴油加20%脂肪和5%硫磺）、极压切削油。
4、铸钢：粗铣时运用乳化液、板压乳化液、苏打水。精铣时能够运用乳化液、极压切削油、复合油。
5、青铜、黄铜：这种金属在加工的过程中能够不运用到切削液，必要时用乳化液、含硫乳、极化、压液、乳化液。
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